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Dopo la Berlinetta, l’auto costruita con i Fratelli Frigerio, SolidWorld GROUP affronta una sfida ancora più ambiziosa, quella del volo. I tecnici delle diverse aziende del Gruppo stanno collaborando per realizzare un aereo completamente autoprodotto in 3D. Il mondo degli aerei autoprodotti è un settore di nicchia ma composto da grandi appassionati, che acquistano le componenti per poi assemblarle. Quello portato avanti da SolidWorld GROUP è invece un piano più ampio che prevede di ingegnerizzare e costruire di persona tutte le componenti possibili con le tecnologie a disposizione.

L’idea è nata dalla passione di Vito Zaccaria e Claudio Pavan di SolidEnergy per il volo: il loro entusiasmo ha contagiato in breve tempo il Presidente di SolidWorld GROUP Roberto Rizzo, che è un ingegnere aerospaziale e da studente aveva scelto la strada della progettazione tridimensionale proprio dopo aver visto gli studi per la realizzazione del primo Boeing 737. Ognuna delle aziende del Gruppo è coinvolta nel progetto: SolidWorld per la progettazione delle componenti e la flow simulation, SolidCam Italia per le simulazioni CAM e la fresatura delle componenti e gli stampi, Tecnologia&Design, Technimold, Cad Manager ed Energy Group per la prototipazione e la stampa 3D in FDM, Polyjet e metallo, Design Systems per la progettazione generativa con Catia, SolidEngineering per la simulazione in realtà virtuale, e SolidEnergy per la scansione e l’ingegnerizzazione dell’intero progetto.

Il cuore dell’aereo è la fusoliera di un biposto in legno di abete, pensata e realizzata a mano da Aurelio Perillo, considerato un vero maestro del settore. Il legno è dunque il materiale di partenza, che ha una caratteristica fondamentale dal punto di vista ingegneristico, quella di “non soffrire di fatica”: significa che si può piegare e stressare più volte senza che si spezzi. L’artigianalità di ieri non viene sostituita, bensì integrata dall’artigianalità del ventunesimo secolo, dalla capacità di progettare e sviluppare pezzi unici, non più manualmente ma con il supporto della stampa 3D e di tecnologie innovative. Le proprietà del legno vengono affiancate dalle proprietà dei nuovi materiali a cominciare dal carbonio: la fusoliera è stata completata con componenti realizzate in materiali compositi in fibra di carbonio, che offrono quindi alte prestazioni meccaniche ma con una leggerezza estrema.

È stato utilizzato SOLIDWORKS Simulation per lo studio FEM, l’analisi della resistenza dei meccanismi interni e il modo in cui tutte le componenti, sia separatamente che insieme, reagiscono alle forze in gioco. Trattandosi di aerei è stata applicata la Flow Similation, lo studio di fluidodinamica computazionale (CFD, Computational Fluid Dynamics) per simulare il flusso dei fluidi, il trasferimento termico e le variazioni di pressione in tutte le situazioni possibili.